Textilpflege Kölle - Vorbildliche Logistik in der Reinigung 2016
Textilpflege Kölle, Heilbronn
Die Textilpflege Kölle in Heilbronn bietet seit 2005 ein kundenorientiertes Dienstleistungsangebot mit einer Reinigung, einem Hemdenservice sowie einer kleinen Wäscherei. Seit dem Start hat sich die Firma stetig erfolgreich entwickelt. Auf rund 335 Quadratmeter Fläche werden heute täglich durchschnittlich bis zu 2.200 Teile produziert. Um Qualität, Service und Lieferpünktlichkeit zu gewährleisten, ist ein ausgeklügeltes und effizientes Logistikkonzept unabdingbar.
Kai Kölle hatte sich nach bestandener Meisterprüfung in 2005 mit seinem Betrieb selbstständig gemacht. „Schon damals legte ich großen Wert darauf, Strukturen und Prozesse optimal zu gestalten“, berichtet der Textilreinigermeister.
Im Jahr 2009 integrierte er die Produktion des elterlichen Betriebes, der auch in Heilbronn beheimatet ist. „Plötzlich waren wir ein Zentralbetrieb, was sich organisatorisch als nicht ganz so einfach herausstellte“, erinnert sich Kölle. „Man muss viele Abläufe anders organisieren als in einem reinen Ladenbetrieb, um die gleichen Standards bei Qualität, Service und Lieferzeiten einzuhalten.“
Mit seiner 300-Quadratmeter-Fläche war der neue Zentralbetrieb nun voll ausgelastet. Auch die Reinigungsmaschine arbeitete an der Kapazitätsgrenze. Eine zweite hatte aber nur Platz, wenn die Kommissionierung der fertigen Teile verkleinert werden würde. „Dieser Prozessschritt benötigte viel Zeit und Personal“, erläutert Kölle. „Alles wurde händisch sortiert, es gab keine EDV-Unterstützung, der ganze Bereich war immer vollgestellt mit Rollständern.“ Ohne Automatisierung, ohne effizientere Prozesse, das war dem Betriebsinhaber klar, war das Tagespensum auf Dauer nicht zu schaffen. Im Jahr 2011 investierte Kölle in die Erweiterung der Logistik und schaffte damit auch den Raum für eine zweite Reinigungsmaschine.
Außerdem ließ Kölle das vorhandene Speicherband für die fertigen Teile in zwei eigenständige und vollautomatisierte Bänder mit automatischer Ausgabe umbauen: Ein Band für die Textilien aus dem eigenen Laden, das zweite für die Ware aus dem elterlichen Betrieb und aus den Annahmestellen. Die Sortierung der Textilien erfolgte durch ein kleines Vorsortierband. Dieses arbeitete die Aufträge automatisch ab und gab sie in fertigen Verpackungseinheiten aus.
Außerdem installierte der Textilreinigermeister in seinem und im elterlichen Betrieb neue EDV-Kassen, die die Daten der Aufträge per Netzwerk beziehungsweise über Internet an einen Server übermitteln, der für die Verwaltung und Sortierung der Teile zuständig ist. „Damit war alles optimal auf den vorhanden Platz und die Teilezahl ausgerichtet“, berichtet Kölle.
In den nächsten Jahren wuchs das Geschäft stetig weiter. Diesmal wurde das Lagerband zum Engpass. „Selbst in auftragsschwachen Zeiten war es voll und viele Teile mussten außerhalb der Anlage gelagert werden“, berichtet Kölle. Die Folge: Aufwendiges Suchen beziehungsweise Sortieren und längere Wartezeiten bei der Ausgabe.
Die Lösung kam diesmal von Kölles Nachbarn direkt nebenan: Ende 2014 musste er seinen kleinen Laden schließen. Der Textilreinigermeister nutzte die Gelegenheit, mietete die Ladenfläche dazu und konnte seinen Betrieb um weitere 35 Quadratmeter Fläche ergänzen. Heute ist im neuen Betriebsabschnitt ein Teil vom neuen Lagerband mit jetzt 1.050 Plätzen für eigene Ware untergebracht. Vorher waren es 630. Auch der Speicher für die Teile aus dem elterlichen Betrieb und den Annahmestellen hat hier eine neue Heimat gefunden. Beide Bänder haben eine Eingabestation mit Display. Hier werden die Pakete aus dem Vorsortierband per Barcode eingelesen.
An der Ausgabe des Speicherbandes für die externen Teile kommt die Ware auf Knopfdruck vollautomatisch und nach Posten sortiert aus dem Band. Die Fahrer können die Ware von hier aus direkt mit dem Ständer nach draußen fahren. Früher mussten sie mit dem Rollständer durch den ganzen Laden.
Im Zuge der Betriebserweiterung bekam auch das Vorsortierband einen neuen Platz. Nach dem Finishen werden die fertigen Teile einer Qualitätskontrolle unterzogen dann per Barcode eingelesen, vom Band auftragsbezogen sortiert und automatisch als Verpackungseinheiten ausgeworfen, danach dann verpackt. „Wir haben einen Drucker am Verpackungsgerät montiert. Nach dem Abscannen wirft er ein Klebeetikett als Paketschein aus“, erklärt Kölle.
Mit der Erweiterung konnte der Betriebsinhaber auch einen neuen fünften Bügeltisch aufstellen. „Ein enormer Vorteil ist, dass sich der ganze Betriebsablauf durch die Erweiterung entzerrt hat. An allen Arbeitsplätzen ist mehr Ruhe eingekehrt, alle Abläufe sind noch effizienter geworden“, freut sich der Textilreinigermeister.
Auch Maschinen und Bügelgeräte wurden für eine optimale Logistik der Textilien im gesamten Produktionsprozess überprüft und entsprechend positioniert. Jetzt sind die Wege von den Reinigungsmaschinen zur Detachur und Bügelei kurz. Finishgeräte wie Garderobenformer und Hosentopper und die Hängevorrichtung für die fertig gebügelten Teile stehen im 90-Grad-Winkel zum Bügeltisch, so dass der Mitarbeiter sich nur drehen muss, um die Geräte zu erreichen.
Textilpflege Kölle, Heilbronn
Effizientere Logistik steigert Leistung
Die Textilpflege Kölle in Heilbronn bietet seit 2005 ein kundenorientiertes Dienstleistungsangebot mit einer Reinigung, einem Hemdenservice sowie einer kleinen Wäscherei. Seit dem Start hat sich die Firma stetig erfolgreich entwickelt. Auf rund 335 Quadratmeter Fläche werden heute täglich durchschnittlich bis zu 2.200 Teile produziert. Um Qualität, Service und Lieferpünktlichkeit zu gewährleisten, ist ein ausgeklügeltes und effizientes Logistikkonzept unabdingbar.
Kai Kölle hatte sich nach bestandener Meisterprüfung in 2005 mit seinem Betrieb selbstständig gemacht. „Schon damals legte ich großen Wert darauf, Strukturen und Prozesse optimal zu gestalten“, berichtet der Textilreinigermeister.
Im Jahr 2009 integrierte er die Produktion des elterlichen Betriebes, der auch in Heilbronn beheimatet ist. „Plötzlich waren wir ein Zentralbetrieb, was sich organisatorisch als nicht ganz so einfach herausstellte“, erinnert sich Kölle. „Man muss viele Abläufe anders organisieren als in einem reinen Ladenbetrieb, um die gleichen Standards bei Qualität, Service und Lieferzeiten einzuhalten.“
Mit seiner 300-Quadratmeter-Fläche war der neue Zentralbetrieb nun voll ausgelastet. Auch die Reinigungsmaschine arbeitete an der Kapazitätsgrenze. Eine zweite hatte aber nur Platz, wenn die Kommissionierung der fertigen Teile verkleinert werden würde. „Dieser Prozessschritt benötigte viel Zeit und Personal“, erläutert Kölle. „Alles wurde händisch sortiert, es gab keine EDV-Unterstützung, der ganze Bereich war immer vollgestellt mit Rollständern.“ Ohne Automatisierung, ohne effizientere Prozesse, das war dem Betriebsinhaber klar, war das Tagespensum auf Dauer nicht zu schaffen. Im Jahr 2011 investierte Kölle in die Erweiterung der Logistik und schaffte damit auch den Raum für eine zweite Reinigungsmaschine.
Außerdem ließ Kölle das vorhandene Speicherband für die fertigen Teile in zwei eigenständige und vollautomatisierte Bänder mit automatischer Ausgabe umbauen: Ein Band für die Textilien aus dem eigenen Laden, das zweite für die Ware aus dem elterlichen Betrieb und aus den Annahmestellen. Die Sortierung der Textilien erfolgte durch ein kleines Vorsortierband. Dieses arbeitete die Aufträge automatisch ab und gab sie in fertigen Verpackungseinheiten aus.
In den nächsten Jahren wuchs das Geschäft stetig weiter. Diesmal wurde das Lagerband zum Engpass. „Selbst in auftragsschwachen Zeiten war es voll und viele Teile mussten außerhalb der Anlage gelagert werden“, berichtet Kölle. Die Folge: Aufwendiges Suchen beziehungsweise Sortieren und längere Wartezeiten bei der Ausgabe.
Die Lösung kam diesmal von Kölles Nachbarn direkt nebenan: Ende 2014 musste er seinen kleinen Laden schließen. Der Textilreinigermeister nutzte die Gelegenheit, mietete die Ladenfläche dazu und konnte seinen Betrieb um weitere 35 Quadratmeter Fläche ergänzen. Heute ist im neuen Betriebsabschnitt ein Teil vom neuen Lagerband mit jetzt 1.050 Plätzen für eigene Ware untergebracht. Vorher waren es 630. Auch der Speicher für die Teile aus dem elterlichen Betrieb und den Annahmestellen hat hier eine neue Heimat gefunden. Beide Bänder haben eine Eingabestation mit Display. Hier werden die Pakete aus dem Vorsortierband per Barcode eingelesen.
Im Zuge der Betriebserweiterung bekam auch das Vorsortierband einen neuen Platz. Nach dem Finishen werden die fertigen Teile einer Qualitätskontrolle unterzogen dann per Barcode eingelesen, vom Band auftragsbezogen sortiert und automatisch als Verpackungseinheiten ausgeworfen, danach dann verpackt. „Wir haben einen Drucker am Verpackungsgerät montiert. Nach dem Abscannen wirft er ein Klebeetikett als Paketschein aus“, erklärt Kölle.
Mit der Erweiterung konnte der Betriebsinhaber auch einen neuen fünften Bügeltisch aufstellen. „Ein enormer Vorteil ist, dass sich der ganze Betriebsablauf durch die Erweiterung entzerrt hat. An allen Arbeitsplätzen ist mehr Ruhe eingekehrt, alle Abläufe sind noch effizienter geworden“, freut sich der Textilreinigermeister.
Auch Maschinen und Bügelgeräte wurden für eine optimale Logistik der Textilien im gesamten Produktionsprozess überprüft und entsprechend positioniert. Jetzt sind die Wege von den Reinigungsmaschinen zur Detachur und Bügelei kurz. Finishgeräte wie Garderobenformer und Hosentopper und die Hängevorrichtung für die fertig gebügelten Teile stehen im 90-Grad-Winkel zum Bügeltisch, so dass der Mitarbeiter sich nur drehen muss, um die Geräte zu erreichen.
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