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LST Automation

Neue Intelligenz für alte Maschinen

Wenn eine Wäscherei ihre Prozesse optimieren möchte, kann sie in neue Technik investieren. Einen anderen Weg offeriert die Firma LST Automation. Ihr Konzept: In einer Wäscherei wird die bestehende Technik mit neuer Intelligenz ausgestattet und darüber auf Wunsch ein Betriebsleitsystem gespannt. Weiter kann sich das Unternehmen um die Optimierung der innerbetrieblichen Logistik kümmern, speziell um Hängebahnsysteme. „So machen wir Wäschereien fit für aktuelle und zukünftige Anforderungen“, sagt Bernd Thielen, Direktor LST Automation.

Bernd Thielen
Bernd Thielen, Direktor LST Automation, ist ausgebildeter Elektromeister, verheiratet und hat zwei Kinder. Mittlerweile kann er auf rund 30 Jahre Erfahrung im Wäschereimaschinengeschäft zurückblicken. Zuletzt arbeitete Bernd Thielen innerhalb der Vega-Gruppe als Direktor verantwortlich für den gesamten Waschbereich international.
Thomas Hviid
Thomas Hviid machte nach Abitur und Bundeswehr eine Ausbildung zum Industriekaufmann. Nach einem BWL-Studium in Lüneburg arbeitete er im Vertriebsinnendienst bei E&E Peters in Geesthacht, dann 19 Jahre lang als Verkaufsleiter bei NWT Wäschereitechnik in Lauenburg. Es folgten vier Jahre Vertrieb bei Vega Systems Wash Technology Germany in Badem. Seit Oktober 2019 ist Hviid als Betriebsleiter/Vertrieb bei LST Automation angestellt.
Hängebahn­systeme sind das wichtigste Werkzeug für eine effiziente inner­betriebliche Logistik.“ Bernd Thielen
WRP: Herr Thielen, Herr Hviid, sie sind seit vielen Jahren bekannt in der Branche, bis dato aber unter einer anderen Herstellerfahne. Jetzt starten sie mit einer neuen Firma.

Bernd Thielen: Das ist richtig. Ich hatte vor gut einem Jahr die noch verbliebenen Anteile meiner alten Firma verkauft. Jetzt war es an der Zeit, zusammen mit langjährigen Begleitern wie unter anderem Thomas Hviid und auch mit meinen beiden Söhnen etwas Neues zu starten. Thomas Hviid und ich fühlen uns noch zu jung fürs Altenteil. Wir beide haben jeweils über 30 Jahre Erfahrung in der Branche. Davon sollen jetzt auch die Kunden von LST Automation profitieren.

Wir denken, die Digitalisierung wird und muss auch in der Wäscherei passieren. Aber wieviele Betriebe können es sich leisten, für viele Millionen Euro in eine neue Produktion zu investieren ? Mit unserem Konzept kann man Schritt für Schritt eine bestehende „analoge“ Wäscherei – mit ihren Maschinen, die auch noch in 10 oder 20 Jahren ihre Aufgaben werden leisten können – in eine „digitale“ umzuwandeln.

WRP: Mit welchen Aufgaben beschäftigt sich LST Automation ? Welche Dienstleistungen und Produkte werden angeboten ?

Thielen: LST Automation optimiert Prozesse in Wäschereien und das auf Basis des aktuellen betrieblichen Maschinenparks. Wir statten die Technik mit neuer moderner Steuerung und Software aus – bei Bedarf auch mit einem neuen Antrieb – und spannen auf Wunsch ein Betriebsleitsystem darüber, das die verschiedenen Prozesse zentral regelt. Das leisten wir unabhängig vom Hersteller oder Maschine, von der Einzeltechnik bis hin zum kompletten Maschinenpark in einer Wäscherei. So machen wir diesen Betrieb fit für aktuelle Anforderungen – Energiesparen, Maschinenverfügbarkeit, Leistung etc. – und auch für zukünftige Aufgaben, zum Beispiel wenn die Vielfalt der Textilien, die in den Betrieben bearbeitet wird, weiter steigt.

Wenn eine Wäschereimaschine mit neuer Steuerung und Software leistungsfähiger wird, dann muss man natürlich auch die Prozesse davor und dahinter betrachten. Deshalb können wir uns auch um den ganzen Bereich innerbetriebliche Logistik – besonders um Hängebahnsysteme – kümmern, um einen reibungslosen und effizienten Wäschefluss zu gewährleisten. Das Ergebnis ist eine Wäscherei mit einem optimierten Prozess.

WRP: Wie wird das realisiert ?

Thielen: Wir bieten Kunden hierzu verschiedene Pakete und Services an. Es startet mit einer neuen Steuerung für eine einzelne Maschine. Wenn wir eine 10 Jahre alte Wasch- oder Mangelstraße mit einer neuen Steuerung ausstatten, dann bedeutet das zum einen ein großes Plus für die Betriebssicherheit der Maschine. Eine neue Technik minimiert beträchtlich das Risiko, dass Bauteile ausfallen können.

Zum anderen wird die Ersatzteilsicherheit maximal gesteigert. Im Bereich Elektronik sind die Innovationszyklen immer schneller, entsprechend verkürzt sich die Verfügbarkeit der Bauteile. Eine neue Steuerung mit aktuellen Bauteilen gewährleistet, dass der Betrieb auch noch in zehn Jahren keine Ersatzteilprobleme hat. Auch das ist ein starkes Plus für die Betriebssicherheit.

Thomas Hviid: Man kann diese Maschine mit einer neuen Steuerung, einer neuen Software sowie einen neuen Antrieb ausstatten – auch das leisten wir auf Wunsch. Das macht diese Maschine dann am Ende leistungsfähiger, effizienter und energiesparender. Die Software verantwortet die Prozesslogik der Maschine. Hier bietet eine moderne Lösung viel mehr Möglichkeiten als eine Software, die vor zehn Jahren programmiert wurde.

Gleichzeitig können wir die Maschine mit neuer Sensorik und Aktorik versehen. Die Sensoren liefern eine Vielzahl an Informationen und Möglichkeiten. Diese werden von der neuen Software geprüft, selektiert und dann als Befehle an die Aktoren adressiert. Die Aktoren setzen die Befehle wiederum zum Beispiel in mechanische Bewegung um. So werden Prozesse in der Maschine nicht nur flexibler, sondern auch automatisch geregelt.

Thielen: Das von uns installierte IO-Link-System misst, prüft und kontrolliert mit der Sensorik. Es wird eine Vielzahl an unterschiedlichsten Informationen bereitgestellt, das passiert sehr präzise und verlässlich. Die Sensoren machen zum Beispiel permanent Soll-Ist-Abgleiche möglich, messen Temperaturen, Wasserstände usw. Sie überwachen sich selbst und melden, wenn sie zum Beispiel verschmutzen und dann keine exakten Werte mehr liefern können. Es wird eine riesige Menge an Informationen und Daten bereit gestellt, auf die man früher nicht zugreifen konnte.

Das bedeutet einerseits mehr Flexibilität für die Regelung der Maschine, gleichzeitig auch mehr und neue Möglichkeiten für den Inhaber, Wäschereileiter oder Techniker. Sie alle können mit Informationen versorgt werden, die für sie relevant sind. Um zum Beispiel auf Basis dieser Informationen eine vorbeugende Wartung einzuführen, damit das Risiko von Ausfällen minimiert wird.

Ein Beispiel aus unserer Praxis, wie unsere Dienstleistung funktioniert und welche Vorteile dies bietet: Eine Wäscherei in Sydney hat eine 17 Jahre alte Waschstraße – 75 Kilogramm, 16 Kammern – in Betrieb. Die Geschäftsleitung sah bei dieser Maschine zum einen das Risiko, dass bei der Steuerung Bauteile ausfallen und kein Ersatz mehr geliefert werden kann, zum anderen hatte sie einen hohen, heute nicht mehr zeitgemäßen Wasserverbrauch. Wir haben die Waschstraße mit neuer Steuerung und Software, weiter mit einem neuen Sensorpaket ausgestattet. Bei dieser Maschine – das gilt für die Mehrheit der Waschstraßen im Markt – ist der Ablass zeitgesteuert. Das Ablaufventil lässt das Wasser zum Beispiel immer 15 Sekunden lang ab – das gab die alte Steuerung vor. Es war aber nie ganz sicher, dass in dieser Zeit das Wasser auch komplett beziehungsweise schon nach 10 Sekunden abgelaufen war. Im ersten Fall hätte die Maschine mit schmutzigen Wasser weiter gewaschen, im zweiten Fall 5 Sekunden lang gänzlich ohne Wasser gewaschen. Heißt: Man hatte den Prozess nicht unter Kontrolle.

Mit dem neuen Paket – Steuerung, Software und Sensoren – gewinnt man diese Sicherheit. Der Sensor misst den Wasserstand in der Trommel. Man kann vorgeben, dass das Wasser komplett oder zum Beispiel nur zu 85 Prozent ablaufen soll. Und das wird natürlich exakt geprüft, erst dann kommt der nächste Prozessstep. Das Ergebnis: Die Maschine benötigt jetzt deutlich weniger Wasser, damit auch entsprechend weniger Energie und Chemie. Und sie hat auch eine wesentlich geringere Nachwäschequote.

Hviid: Eine Wäscherei hat aber nicht nur Waschstraßen, sondern Mangeln, Pressen, Zentrifugen, Eingabe- und Faltmaschinen, Sackanlagen etc. All diese Maschinen können wir mit neuen Steuerungen und Software updaten. Und auf Wunsch bauen wir über diesen Maschinenpark ein Betriebsleitsystem. Dann liefert jede einzelne Steuerung dezentral Informationen an dieses Leitsystem.

Thielen: Die Sensoren liefern permanent Feedbacks. Das Betriebsleitsystem reagiert darauf und kann aufgrund der Informationen den ganzen Prozess in der Wäscherei optimal regeln. Auch dazu ein Beispiel aus unserer Praxis: In einem Betrieb sind drei Waschstraßen, jede wäscht 1.500 Kilogramm in der Stunde. Insgesamt müssen sie also stündlich 4.500 Kilogramm bearbeiten, das ist das vorgesehene Pensum. Denn hinter den Waschstraßen warten Trockner und Mangeln etc. Jetzt fällt eine Waschstraße aus und die Stundenleistung sackt für eine halbe Stunde auf 3.000 Kilogramm ab. In Echtzeit informiert das Betriebsleitsystem den Wäschereileiter, der sofort gegensteuern kann. Er kann zum Beispiel die beiden anderen Waschstraßen für eine bestimmte Zeit mit Überladung fahren, um trotz des Ausfalls alle Termine halten zu können. In Zukunft wird ein solches System das autonom leisten.

Jeder Verantwortliche in der Wäscherei – Geschäftsführer, Produktionsleiter und Technischer Leiter – benötigt unterschiedliche Informationen. Auch diese stellt das Betriebsleitsystem bereit. Es filtert, sortiert und bereitet Daten auf und stellt sie zum Beispiel über eine App dem dafür Zuständigen zur Verfügung. Nehmen wir den Betriebstechniker als Empfänger: Er bekommt bei einem Problem die Nachricht, was zu tun ist. Welches Bauteil ist betroffen, ist es an Lager oder muss es bestellt werden ? Auch diese Informationen werden geliefert. Und der Techniker bekommt zusätzlich eine Wartungsanleitung – bei unseren Maschinen unterstützt durch ein Video –, wie dieses neue Bauteil einzubauen, zu parametrieren und einzustellen ist. Übrigens wollen wir dies alles auch auf der Texcare International in diesem Jahr vorstellen.

Genauso wird der Betriebstechniker benachrichtigt, wenn zum Beispiel ein Sensor droht auszufallen und gewechselt werden muss. Oder es steht demnächst eine Wartung an, weil die Dichtungen 7.000 Stunden alt sind und bei 7.500 Betriebsstunden gewechselt werden müssen. Das System generiert permanent Handlungsempfehlungen.

WRP: Nicht bei jeder Maschine macht es Sinn, sie mit neuer Steuerungstechnik und Software auszustatten. Wie wird das entschieden ?

Thielen: Natürlich schauen wir uns vor Ort beim Kunden zuallererst die installierte Technik genau an. Wir machen zusammen mit dem Kunden eine genaue Bestandsaufnahme und beraten ihn. Wie ist der mechanisch-technische Zustand der Maschine ? Eine Waschstraße kann bei entsprechender Wartung rund 30 Jahre eingesetzt werden. In dieser Zeit haben sich aber Steuerungstechnik und Software deutlich weiter entwickelt. Das gilt ähnlich für eine 10 Jahre alte Faltmaschine. Ausgestattet mit neuen Lagern und Gurten wird ihre Mechanik auch in zehn Jahren noch o.k. sein. Nicht mehr o.k. ist aber schon heute die Software und daraus resultierend die Performance der Maschine. Noch wichtiger wird die Beratung, wenn es in dem Kundenbetrieb um das große Thema Prozess­optimierung geht.

WRP: Wenn es um Prozessoptimierung geht, muss man eine Wäscherei als ein Gesamtsystem betrachten. Dies bedeutet nicht nur leistungsstarke Maschinen, sondern auch eine dazu passend abgestimmte innerbetriebliche Logistik, um einen stetigen Wäschefluss durch den Betrieb zu realisieren. Warum konzentriert sich LST Automation hier besonders auf Hängebahnsysteme ?

Thielen: In Wäschereien sind Hängebahnsysteme das wichtigste Werkzeug für eine effiziente innerbetriebliche Wäschelogistik. Die Anlagen kommen sowohl auf der unreinen als auch reinen Seite zum Einsatz. Gleichzeitig sind sie in vielen Fällen der Hauptgrund – nach unseren Erfahrungen in rund 80 Prozent der Fälle –, wenn in einer Wäscherei keine hohe Leistung erzielt beziehungsweise über hohe Produktionskosten geklagt wird. Warum ist das so ? Eigentlich müssen Hängebahnanlagen aufgrund ihrer zentralen Bedeutung für einen reibungslosen und wirtschaftlichen Prozess eine regelmäßige Wartung erfahren. Dies hat aber in vielen Betrieben keine Priorität mit der Konsequenz, dass bei ihren Anlagen immer wieder Probleme auftreten. Die Wäschesäcke laufen nicht richtig und bleiben immer wieder stecken. Ich habe Betriebe kennengelernt, in denen Mitarbeiter nur damit beschäftigt sind, diese Säcke immer wieder anzuschieben.

Wir kümmern uns um das Refit solcher Anlagen. Das heißt, wir arbeiten das System mechanisch auf, so dass alles wieder reibungslos funktioniert. Natürlich können wir die Anlage auch mit unserer neuen Steuerung und Software ausstatten und genauso wie andere Technik in das Betriebsleitsystem integrieren. Dieses Paket optimiert diesen Prozess, bedeutet als Refit-Projekt aber nur knapp die Hälfte der Investition, die für eine neue Anlage bereit gestellt werden müsste. Und der Kunde kann während des Refits auch noch seine Tagesproduktionskapazität halten.

Wir schauen uns beim Kunden die Hängebahnanlage ganz genau an, analysieren aber auch die Prozesse in der ganzen Wäscherei. Das ist wichtig, um festzustellen, ob sich das System vielleicht zu einem Engpass entwickelt hat. Wir zeigen dem Kunden Schwachpunkte seiner Anlage auf und bieten ihm passende Lösungen, um diese Probleme zu beseitigen beziehungsweise Kapazitäten zu erweitern. Im Ergebnis steht eine wieder optimal arbeitende und den Anforderungen angepasste Hängebahnanlage und der Kunde hat keine Produktionsausfälle mehr.

LST Automation wird alle Ersatzteile für alle gängigen Hersteller von Hängebahnen liefern können, kann bei Bedarf aber auch solche Systeme komplett erneuern. Wir entwickeln und produzieren diese Anlagen auch selbst.

Wenn es um das Thema innerbetriebliche Logistik geht, stehen bei uns die Hängebahnanlagen im Fokus. Aber natürlich gibt es auch andere Lösungen wie Transportbänder usw., um den Produktions­prozess von einer Station zur nächsten weiter zu optimieren. Auch diese Lösungen können wir liefern. Für uns geht es immer darum, für den Kunden und seine Anforderung die beste Lösung anbieten zu können – ausgerichtet auf die Leistungsfähigkeit der vorhandenen Wäschereitechnik, um einen kontinuierlichen Wäschefluss durch den Betrieb zu gewährleisten.

Hviid: Wenn wir in einer Wäscherei ein Hängebahnsystem einem Refit unterziehen, dann passiert es so, dass am Tag die Produktion nicht gestört wird. Das heißt, der Betrieb kann wie bisher weiter produzieren, Produktionskapazitäten werden nicht eingeschränkt. Die notwendigen Arbeiten werden von uns am Wochenende und Nachts Schritt für Schritt erledigt.

Wir können das bestehende System nicht nur mechanisch überholen, sondern auch optimieren. Zum Beispiel, indem wir Beladepunkte versetzen oder zusätzliche Lifts installieren, weil sich mit den Jahren die gesamte Logistik in diesem Betrieb erweitert hat.

Unsere Lösung ist für eine Wäscherei natürlich ein Riesenvorteil. Eine neue Anlage zu installieren, bedeutet einen immens hohen zeitlichen Aufwand. Immer sind einige Wochen Betriebsunterbrechungen notwendig. Das wirkt sich natürlich massiv auf die übrigen Prozesse in der Wäscherei und damit auf die Produktionskapazitäten aus.

Interview aus WRP 01-2020