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Vega Systems

„Schon der erste Entwurf hatte uns überzeugt“

Das Unternehmen Buchholz Textilreinigung produziert seit gut einem halben Jahr am neuen Standort in Malbergweich. Die neue Produktion ist von Vega Systems Wash Technology Germany geplant, projektiert und ausgestattet worden. Wir sprachen mit Patrick Schweyen, Geschäftsführer Buchholz Textile Dienstleistungen und Bernd Thielen, Direktor sowie Entwicklungs- und Konstruktionsleiter bei Vega Systems Wash Technology Germany, über das Projekt, seine Anforderungen und über Hindernisse.

Patrick Schweyen
Patrick Schweyen ist Inhaber und Geschäftsführer der Firma Buchholz Textilreinigung GmbH & Co. KG in Malbergweich. Nach einem Studium im Ausland und einer Ausbildung zum Industriekaufmann stieg Patrick Schweyen vor 12 Jahren in den Familienbetrieb ein. Er ist 37 Jahre alt und liiert.
Bernd Thielen
Bernd Thielen ist Direktor sowie Entwicklungs- und Konstruktionsleiter bei Vega Systems Wash Technology Germany. Das Unternehmen gehört seit Ende 2013 zur Vega Systems Gruppe. Thielen ist Elektromeister, verheiratet und hat zwei Kinder. Er hat mittlerweile rund 30 Jahre Erfahrung im Wäschereimaschinengeschäft.
Eine zentrale Anforderung war ein Kapazitätsplus von 40 Prozent gegenüber dem alten Betrieb.“ Patrick Schweyen
Technik in ein bestehendes Gebäude zu integrieren ist natürlich anspruchsvoller als in einen Neubau.“ Bernd Thielen
WRP: Seit dem letzten Jahr ist die Firma Buchholz Textilreinigung in Malbergweich beheimatet. Mit dem Umzug wurde die Produktion umfassend modernisiert. Was war der Anlass beziehungsweise waren die Anlässe für den Standortwechsel ?

Patrick Schweyen: Wir sind ein Familienbetrieb in vierter Generation. Die Firma war über 75 Jahre in Prüm beheimatet. Immer wieder wurde in dieser Zeit angebaut, das hat aber Grenzen. Es gab keinen Platz mehr, damit war kein weiteres Wachstum möglich, zudem war die Technik in die Jahre gekommen. Unter anderem gehörte zum Maschinenpark im alten Betrieb eine 31 Jahre alte Archimedia und eine 20 Jahre alte Senking-Waschstraße. Auch die Strukturen und Prozesse waren nicht mehr zeitgemäß. Kurzum – vor rund fünf Jahren gab es nicht nur den Wunsch, sondern die Notwendigkeit nach einer neuen und langfristigen Lösung. Wir wollten mit einer neuen modernen Produktion eine neue Per­spektive für unsere Firma schaffen – hinsichtlich Leistungsfähigkeit, Effizienz und Umweltfreundlichkeit.

WRP: Für die Planung und Ausstattung der neuen Wäscherei haben Sie sich für die Firma Vega Systems Wash Technology Germany als Partner entschieden. Welche zentralen Anforderungen haben Sie diesbezüglich formuliert ?

Schweyen: Eine zentrale Anforderung für die neue Wäscherei war ein Kapazitätsplus von 40 Prozent gegenüber dem alten Betrieb. Dort hatten wir eine Tagesleistung zwischen sieben und acht Tonnen Wäsche. Die neue Waschkapazität ermöglicht bis zu 20 Tonnen in einer 8-Stunden-Schicht. Weiter sollte die Produktion weitestgehend automatisiert sein, bessere ergonomische Bedingungen für unsere Mitarbeiter offerieren und die Verbräuche bei Wasser, Energie und Strom optimieren. Das ganze wollten wir außerdem so leise wie möglich gestalten. So sah das Konzept, grob skizziert, aus, das im Laufe der weiteren Planungen immer weiter verfeinert wurde.

Bernd Thielen: In dem neuen Betrieb können bis zu 20 Tonnen Wäsche gefahren werden. Das leistet die Waschkapazität, die Sortierung und die Logistik. Um dieses Volumen komplett zu bearbeiten, müsste die Produktion noch um eine oder auch zwei Mangelstraßen, mit Frotteefaltmaschinen und Trockner ergänzt werden.

Bezüglich der hoch automatisierten Produktion hat uns Patrick Schweyen noch wörtlich mit gegeben: Wäschewagen sind bei der Anlieferung noch o.k., danach möchte ich sie nicht mehr sehen bis zur Auslieferung. Für uns war dies neben der Technikausstattung die wichtigste und damit die zentrale Aufgabenstellung.

WRP: Wann haben die Planungen für den neuen Betrieb angefangen ?

Schweyen: Im Dezember 2014 / Anfang 2015 startete die erste Planungsrunde. Damals gingen wir noch von einem Neubau aus. Diese Wunschproduktion sah eine Grundfläche von 80 mal 40 Metern mit einer separaten Waschhalle vor. Da sich ein Neubau in der Gemeinde Prüm nicht so einfach darstellte, wurden natürlich Alternativen geprüft. Dabei bin ich auf diese Immobilie in Malbergweich gestoßen. Sie ist wie für eine Wäscherei gemacht. Es gibt eine 990 Quadratmeter große Waschhalle, abgetrennt eine Hauptproduktionshalle plus zwei separate Ebenen für unsere Bearbeitungsbereiche Altenheimwäsche und Berufskleidung. Die zweite Ebene ist die Technikebene mit einer Fläche von 2 mal 600 Quadratmetern.

Thielen: Wenn man eine solche Planung für eine neue Wäscherei beginnt, dann tauchen immer wieder neue Fragen auf, die neue Daten beziehungsweise Informationen bedeuten.

Man muss Eckdaten wie zum Beispiel Artikel, Stückzahlen oder Tonnagen bestimmen, daraus Kapazitäten errechnen und planen und dies schließlich in Maschinen- und Anlagenkapazitäten umrechnen. Dann muss geprüft werden, wie man in einem solchen Gebäude die Technik optimal einplant. Diese in ein bestehendes Gebäude zu integrieren ist natürlich anspruchsvoller als in einen Neubau. Dabei muss man auch schon berücksichtigen, dass die verschiedenen Prozessbereiche weitestgehend automatisiert verbunden werden müssen.

Schweyen: Was von unserer Seite zusätzlich mit in die Planungen einfloss, war der Altenheimbereich. Dieser war schon Bestand im alten Betrieb und ist mit umgezogen. Außerdem die Kaskadenbänder für den Transfer der Altenheimwäsche vom Waschbereich in die weitere Bearbeitungsebene.

Thielen: Die Kaskadenbänder für den Wäschetransfer hatte Patrick Schweyen aus einer Insolvenz erworben. Sie mussten später in unsere Planungen integriert werden. So hat sich der Plan über ein Jahr entwickelt und wurde immer weiter konkretisiert. Unsere Grundaufgabe war eine leistungsfähige, effiziente und eine weitestgehend automatisierte Produktion. Dabei war natürlich auch der kaufmännische Aspekt zu berücksichtigen. Die Firma Vega kann vieles möglich machen, am Ende muss es auch bezahlt werden. Wir hätten beispielsweise auch mit einer Hängebahn in den Altenheimbereich fahren können. Patrick ­Schweyen hat sich für die Kaskadenbänder entschieden. So hat sich das bestehende Konzept wieder ein bisschen geändert und musste angepasst werden.

Schweyen: Mit umgezogen aus dem alten Betrieb sind auch sechs Waschschleudermaschinen und zwei Chemischreinigungs-Anlagen, außerdem ein BHKW und Wärmetauscher. Außerdem vier Pater­noster, jetzt sind es sechs Systeme, für die Sortierung der Altenheimwäsche. Auch das musste bei den Planungen berücksichtigt werden.

Thielen: Wir haben mit einem gröberen Konzept angefangen, dann immer weiter ergänzt und optimiert. Heute, denke ich, ist ein ganz überzeugendes Ergebnis zu sehen.

Schweyen: Wir haben heute einen runden Prozess mit einer hoch automatisierten Produktion, die eine Wäschezuführung bis zur letzten Station gewährleistet.

WRP: Ist im Laufe der Planungen etwas ganz verworfen worden ?

Schweyen: Am Anfang war nur eine Waschstraße angedacht. Das wurde verworfen, weil wir gemerkt haben, dass ein einzelnes Waschsystem alleine nicht so viele verschiedene Anforderungen erfüllen kann. Wir haben uns deshalb für zwei Systeme für zwei Prozesse entschieden. Heute haben wir für die Altenheimwäsche und die Berufskleidung eine relativ aufwändige Badwechsel-Waschstraße mit zwei Vorwaschzonen, Hygienetanks und Hygieneeinrichtung. Das spezielle Badwechselspülen ist kombiniert mit einer Cool-down-Einrichtung je Spülkammer, anschließend folgt eine 800 G Zen­trifuge. Für die Flachwäsche ist eine Standard Vega Smartline Waschstraße mit Gegenstrom-Spülen zuständig. Für die hohe Entwässerungsleistung sorgt eine 63 bar Presse.

Thielen: So wie das Waschhaus der Firma Buchholz heute da steht, ist es ziemlich einmalig. Zum Beispiel ist die eine Waschstraße als Badwechsel­anlage prädestiniert für die Bearbeitung unterschiedlichster Posten. Automatische Systeme für die Tankreinigungen gewährleisten, dass hier keine Rückstände verbleiben. Das macht diese Anlage besonders gut geeignet für Altenheimwäsche und Berufskleidung.

Schweyen: Außerdem sorgt der Cool-down der Waschstraße dafür, dass zum Beispiel Berufskleidung mit Mischgewebe auch nach den Vorgaben der Hersteller um 3° C in der Minute heruntergekühlt wird, um Knitterbildung zu vermeiden.

Thielen: Andere Maschinen haben ein Ablassventil am Boden, über dass das Wasser komplett abgelassen wird. Anschließend wird frisches Wasser aufgenommen. Das schockt die Wäsche und sie verknittert. In unseren Maschinen geschieht dieser Abkühlprozess kontinuierlich und langsam über mehrere Kammern. Das garantiert ein besseres Ergebnis und damit eine optimale Qualität.

WRP: Wie sieht das Produktionskonzept der Firma Buchholz Textilreinigung heute aus ?

Schweyen: Ein wesentlicher Unterschied zum alten Betrieb ist, dass in dem neuen auf der unreinen Seite sortiert wird. So erreichen wir eine Sortenreinheit von Anbeginn des Prozesses. Dafür ist ein 16-Fach-Sortierstand eingerichtet worden. Darüber gehen alle Teile, außer die Oberbekleidung aus den Altenheimen. Diese wird separat bearbeitet. Nach dem Sortieren und Waschen werden die einzelnen Artikel bis genau an den Arbeitsplatz beziehungsweise direkt an die zu bearbeitenden Maschine transportiert. So muss die Wäsche zwischen dem Sortieren auf der unreinen Seite und dem tatsächlichen verarbeiten auf der reinen Seite nicht mehr in die Hand genommen werden.

WRP: Gab es für die Firma Vega besondere Herausforderungen beim Projekt Buchholz ?

Thielen: Grundsätzlich ist jede Wäscherei anders, damit jedes Projekt höchst individuell. Eine Herausforderung für uns war, dass die Firma Buchholz Textile Dienstleistungen rund 200 Kunden bedient. Diese haben unterschiedlichste Ware in unterschiedlichsten Mengen. Es gibt Mietwäsche, die aber kundenbezogen ist. An einem Dienstag sieht der Wäscheeingang anders aus als an einem Montag oder am darauf folgenden Mittwoch. Dadurch ändert sich jeden Tag der Wäschemix. Ein Kunde kann heute hereinkommen und muss morgen wieder heraus. das Unternehmen Buchholz Textilreinigung muss deshalb sehr viel diffiziler und mit einer sehr hohen Flexibilität arbeiten können. Entsprechend angepasst sind die Maschinen und die Logistik in diesem Betrieb.

Schweyen: Für unser Projekt sind deshalb verschiedene Pufferlösungen entwickelt worden, um trotz des höchst inhomogenen Wäschesortiments für eine optimale Maschinenauslastung sorgen zu können. Zum Beispiel wurde in die Hängebahn eine Zwischenrotation integriert. So kann der Computer dafür sorgen, dass nacheinander der jeweils richtige Kunde in der richtigen Reihenfolge mit den richtigen Artikelgruppen läuft.

Thielen: Wenn ein Betrieb Standardwäsche hat, kann er diese so waschen wie sie kommt. Er braucht keine beziehungsweise fast keine Pufferleistungen, weil die Wäsche immer bereit steht und die Maschinen optimal ausgelastet sind. Bei der Firma Buchholz ist das deutlich anders. Eine solche Wäscherei ist für jeden Techniklieferanten eine große Herausforderung. Ich denke, beide Seiten haben in diesem Projekt in jeder Phase sehr viel dazu gelernt. Es können im Vorfeld noch so viele Daten und Informationen gesammelt und berechnet werden – in der Umsetzung und in der Praxis tauchen trotzdem immer wieder neue Hürden auf.

WRP: Eine neue Produktion bedeutet neue Strukturen und Prozesse. Was heißt das für die Mitarbeiter ?

Thielen: Was bei diesen Projekten ganz normal ist und das kann jeder Planer und Ausstatter bestätigen: Über die Jahre arbeitet das System Wäscherei und ihre Mitarbeiter in Strukturen und Abläufen, die sich immer mehr verfestigen. In einer neuen Wäscherei ist alles anders. Die Mitarbeiter müssen nicht nur mit neuer Technik und neuen Strukturen klar kommen, sondern deshalb auch mit Gewohnheiten, mit einstudierten Abläufen und Routinen etc. brechen. Ein neues System Wäscherei kann nicht von heute auf morgen reibungslos funktionieren. Auch deshalb benötigt ein solches Projekt eine gewisse Zeit, bis alle Prozesse umgesetzt und effizient arbeiten können.

Schweyen: Es hat drei Monate gedauert, bis wir in der neuen Wäscherei die Grundstruktur etabliert und uns an das neue System gewöhnt hatten. Wir mussten an vielen Sonntagen waschen, um die Wäschemengen in der Hochsaison zu bewältigen. Aber als die Struktur stand, ging auch die Pro-Kopf-Leistung hoch.

WRP: Die neue Wäscherei ist seit rund einem halben Jahr in Betrieb: Ist alles umgesetzt beziehungsweise erreicht, was im Leistungskatalog formuliert wurde ?

Schweyen: Nein, eine Wäscherei ist nie fertig. Wir haben aktuell noch eine Reihe von Aufgaben zu erledigen. Zum Beispiel die Datenverfolgung durch die Wäscherei. Dies wollen wir bis in den letzten Winkel weiter visualisieren. Ein weiteres Thema ist die Energieeffizienz. Wir haben schon jetzt Einsparungen von 20 Prozent bei der Energie und 30 Prozent beim Wasser gegenüber dem alten Betrieb. Trotzdem wollen wir weiter daran arbeiten. Genauso wie an den Abläufen. Wir gehen noch einmal in alle Prozesse, um sie weiter zu optimieren. Dabei setzen wir auch auf ein System, das Informationen und Daten generiert und in Echtzeit anzeigt.

Seit wir in dem neuen Betrieb sind, haben wir einen Umsatzzuwachs von 20 Prozent durch neue Großkunden. Gleichzeitig ist die Stammmannschaft kleiner geworden, weil wir mit dem Umzug einige Mitarbeiter verloren haben. Das heißt, wir sind noch dabei, unser Personal weiter aufzustocken. Durch den Weggang einiger Mitarbeiter ist auf der einen Seite viel Know-how verloren gegangen, auf der anderen Seite lösen sich damit auch eingefahrene Strukturen auf. Neues Personal lässt sich in neue Strukturen einfacher eingliedern. Und wir werden unser Blockheizkraftwerk – es war schon im alten Betrieb im Einsatz – wieder integrieren, um unseren Strom wieder selbst produzieren zu können und die gesamte Abwärme im Prozess zu nutzen.

Schließlich wollen wir absehbar flächendeckend Transponder einsetzen. So kann jeder Kunde chipbasiert die Wäsche abgeben und wir können in großen Batches waschen. Wir haben Transponder in den letzten Jahren bei jeder neuen Wäsche eingearbeitet. Aber die Technik ist bis jetzt noch nicht im realen Prozess im Einsatz – das soll in diesem Jahr passieren.

Für uns ist es sehr wichtig herauszufinden, welchen Preis wir bei welchem Artikel fragen müssen. Welche Entstehungskosten genau hat ein Handtuch ? Wir wollen differenzieren können, welche Kunden für uns effizient und weniger effizient sind. Auch wir als inhabergeführter, mittelständischer Betrieb werden preislich immer an den Konzernen gemessen. Der Kunde möchte zwar den Service, die Verfügbarkeit, die Qualität und das Kümmern von einem Mittelständler, aber dafür nur den Konzernpreis bezahlen. Viele möchten eine Leistungstiefe, die viel höher als vereinbart ist. Zum Beispiel eine Stationsversorgung. Ich denke, eine richtige Kalkulation und ein richtiges Angebot kann man erst machen, wenn man weiß, welcher Artikel wieviel kostet.

WRP: Warum haben Sie sich für Vega Systems Wash Technology Germany als Projektpartner entschieden ?

Schweyen: Das hat verschiedene Gründe. Ich schätze die Lösungen von Vega Systems Wash Technology Germany als effiziente und robuste Technik. Meine Kindheit habe ich in einer Wäscherei verbracht, in der eine Löhre & Dr. Ross Waschschleudermaschine stand. Ein riesengroßer Eisentrümmer, eine Maschine, die gehalten und gehalten hat. Ich denke, überall wo Masse ist und stabil gebaut wird, steht auch eine Haltbarkeit und Qualität dahinter. Die Rahmenpresse von Vega wiegt 16 Tonnen und ist im Prinzip aus einem Stück gefertigt. Da gibt es keine Schrauben die abreißen, keine Flansche die brechen können. Gleichzeitig ist die Vega-Waschtechnik hoch flexibel anpassbar an unseren Anforderungen, an unsere Waschprozesse und ist deshalb sehr gut für unseren Wäschemix geeignet.

Nicht nur die Maschinentechnik passte, sondern auch das Vega-Konzept für unsere neue Produktion. Schon der erste Entwurf hatte uns überzeugt. Außerdem zeigte das Unternehmen eine hohe Flexibilität bei Sonderwünschen. Es gab die Möglichkeit, Innovationen bauen zu lassen. So sind die Zentrifuge hinter der Waschstraße für die Altenheimwäsche und die Berufskleidung sowie das Shuttle-Band Prototypen. Auch ein Einroller, der noch geliefert wird, wird zum ersten Mal für uns gebaut.

Schließlich ist die Firma Vega Systems unweit von uns beheimatet. Wenn eine Maschine mal steht, kann ein Techniker innerhalb von 20 Minuten bei uns sein.

Thielen: Natürlich ist für unseren guten Service nicht die nahe Distanz zum Kunden Buchholz Textile Dienstleistungen maßgeblich. Unser guter Service findet genauso kompetent und zeitnah in Schleswig-Holstein oder auch in Bayern statt.

Interview aus WRP 01-2018