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Vega Systems Wash Technology Germany

Maßgefertige Waschsysteme aus der Praxis für die Praxis

Die Textilreinigung und Wäscherei Offermann in Simmerath wächst kontinuierlich. Vor einem Dreivierteljahr stellte das Unternehmen deshalb von Waschschleudermaschinen auf ein Waschstraßensystem um. Wir sprachen mit Inhaber Marco Offermann sowie Bernd Thielen und Patrick Zapf vom Lieferanten und Hersteller Vega Systems Wash Technology Germany darüber, warum diese Investition alternativlos war.

Bernd Thielen
Bernd Thielen ist Direktor sowie Entwicklungs- und Konstruktionsleiter bei Vega Systems Wash Technology Germany. Das Unternehmen gehört seit Ende 2013 zur Vega Systems Gruppe. Thielen ist Elektromeister, verheiratet und hat zwei Kinder. Er kann mittlerweile auf über 27 Jahre Erfahrung im Wäschereimaschinen-Geschäft zurückgreifen.
Patrick Zapf
Patrick Zapf ist für Vega Systems Wash Technology Germany für den technischen Vertrieb und für die ganzheitliche Prozessberatung in Deutschland zuständig. Der ausgebildete Industriemechaniker Produktionstechnik und Handwerksmeister Maschinenbau hat viele Jahre in der Automobilzulieferindustrie im Bereich Arbeitsvorbereitung und Entwicklung gearbeitet. Zuletzt war Patrick Zapf in einer großen Wäscherei in Süddeutschland acht Jahre lang als Betriebs- und Technischer Leiter verantwortlich.
Wir verstehen uns als Wäschereimaschinen- Manufaktur für spezielle An-forderungen.
Die Maschine hier im Betrieb arbeitet mit einem von uns neu entwickelten speziellen Badwechselspül-verfahren.
Wir entwickeln und konstruieren unsere Maschinen für eine lange und verlässliche Einsatzzeit im harten Wäschereialltag.
WRP:Herr Offermann, im letzten Jahr haben Sie in ein Waschsystem von Vega Systems Wash Technology Germany investiert. Warum diese Entscheidung?

Marco Offermann: Wir hatten bis dahin ausschließlich mit Waschschleudermaschinen gearbeitet. Für die Umstellung auf das neue Waschsystem gab es verschiedene und vor allem gewichtige Gründe. Erstens war es eine betriebswirtschaftliche Entscheidung. Bekanntlich ist für uns als Dienstleister in diesem Markt ein gravierendes Problem, dass die Kosten steigen, die erzielbaren Preise stagnieren beziehungsweise sinken. Also muss geschaut werden, wo können Kosten reduziert werden. Wenn man grundsätzlich Kosten und Nutzen einer Waschstraße betrachtet, dann gibt es aus meiner Sicht dazu keine Alternative.

Als Unternehmer muss man auch betrachten, wie stellt sich der Betrieb aktuell dar, wie soll er sich weiter entwickeln? Wir wollten und wollen unser Umsatzvolumen zumindest halten, waren aber damals im Waschbereich an eine Leistungsgrenze gekommen. Schließlich hatten wir gar keine Möglichkeit, im Betrieb weitere Waschschleudermaschinen aufzustellen. Auch in dieser Hinsicht war die neue Anlage alternativlos.

WRP:Für einen mittelständischen inhabergeführten Textilpflegebetrieb wie die Firma Offermann bedeutet eine solche Anlage ein erhebliches Investitionsvolumen. Wie sah der Leistungskatalog für das neue System aus?

Offermann: Der Leistungsrahmen für das Waschsystem bestehend aus Waschstraße, Presse und Trockner war eigentlich schnell abgesteckt: Eine Stundenleistung von 400 bis 650 Kilogramm, natürlich sparsam beim Energie- und Medieneinsatz und eine hohe Qualität im Waschergebnis. Das Ganze muss natürlich in unsere nicht sehr großzügigen Räumlichkeiten und in unsere bestehenden Prozesse passen. Zum Beispiel arbeiteten unsere Waschschleudermaschinen mit Wasserrückgewinnung und einer Filteranlage. Diese Infrastruktur sollte auch die neue Anlage nutzen können. Der Betrieb wird von einem 300-Kilo-Dampfkessel befeuert. Es steht also nicht viel Leistung zur Verfügung, auch das stand mit im Lastenheft.

Schließlich sollte das Waschsystem durch eine Sackanlage zum Beladen komplettiert werden. Nicht nur um Platz zu schaffen, sondern auch um den zuständigen Mitarbeiter von der Beladung der Waschstraße zu entkoppeln und ihn frei zu machen für weitere Tätigkeiten.

Patrick Zapf: Und die Waschstraße sollte auch bei Unter- und Überbeladung wirtschaftlich arbeiten können. Herr Offermann hat unterschiedlichste Kunden mit unterschiedlichsten Wäschevolumen: Hotels mit Flach- und Frotteewäsche, Altenheime mit Flach- und Bewohnerwäsche, Gewerbe und Industrie werden mit Berufsbekleidung versorgt. Schließlich kommen Schmutzfangmatten und Wischmopps in den Betrieb. Es ist ein sehr buntes Sortiment. Außerdem stellen diese vielen unterschiedlichen Kunden auch noch unterschiedlichste Anforderungen. Es ist aber auch eine Marktnische, in der sich Marco Offermann mit seiner Mannschaft eingerichtet hat, und es ist die Stärke die Firma. Das Portfolio fordert nicht nur die Mitarbeiter, sondern genauso die Prozesse und die Technik.
WRP:Wie lange hat das Projekt Waschsystem von der Planung bis zur Einbringung der Technik gedauert?

Offermann: Im Sommer 2015 gab es die ersten Gedankenspiele in Richtung einer solchen Anlage, im Mai 2016 war alles fertig.

WRP:Jetzt haben Sie seit einem dreiviertel Jahr Ihr Wunschsystem im Betrieb. Ist die Anlage die 1:1-Umsetzung des Anforderungskataloges?

Offermann: Bei einem solchen Projekt werden erst Leistungszahlen fixiert, ein Rahmen bestimmt. Natürlich entwickelt sich ein solches Projekt im regelmäßigen Austausch weiter und wird detaillierter.

Meine erste Planung sah eine Waschstraße mit fünf Kammern vor: Eine für die Vorwäsche, zwei für die Klarwäsche, eine zum Spülen und eine für die Ausrüstungen. Bernd Thielen hat aber vorgeschlagen, etwas länger zu bauen, sprich mehr Kammern zu planen. Seine Argumentation: Es macht preislich keinen großen Unterschied, man kann mit der Taktzeit runter und hat für die Zukunft Potential, wenn die Firma weiterwächst.

So ist die Waschstraße letztlich auch realisiert worden. Ausgestattet mit jetzt sieben Kammern schafft sie bei einer Taktzeit von sechs Minuten rund 400 Kilogramm Wäsche in der Stunde. Mit dieser Leistung kommen wir aktuell sehr gut zurecht. Die Anlage hat aber Reserven für eine Stundenkapazität von bis 650 Kilogramm. Steuern lässt sich das ganz bequem über die Taktzeiten. Wir arbeiten mit stehenden Bädern. Jede Kammer ist strikt getrennt von der nächsten, so kann die Wäsche bunt durch die Maschine fahren. Im Prinzip arbeitet sie wie eine Reihe von separaten Waschschleudermaschinen. Jede Kammer kann für sich betrachtet werden, das ist aus meiner Sicht vor allem für den Spülprozess wichtig. Und unter anderem hier unterscheidet sich das Vega-Konzept eindeutig von den Lösungen der Wettbewerber im Markt.

Zapf: Die Maschine hier im Betrieb arbeitet mit einem von uns neu entwickelten speziellen Badwechselspülverfahren. Das Besondere daran ist, dass die Wäsche zu 100 Prozent von Flusen und Haaren befreit wird – was bei dem allgemein bekannten Badwechselspülen immer wieder zu Problemen führt.

Ein kleiner Betrieb wie der von Herr Offermann kann sich nur durch beste Qualität langfristig gegen die großen Mitbewerber durchsetzen. Dafür ist natürlich ein makelloses Waschergebnis zwingend notwendig. Die große Herausforderung bei Herrn Offermann waren die sehr beschränkten Platzverhältnisse. Mit einer Sonderlösung konnten wir die Rückgewinnungstanks inklusive der Filteranlage im Keller des Betriebes unterbringen.

Somit konnten wir garantieren, dass diese leicht zugänglich sind für Wartungsarbeiten. Bei der Vielfalt von unterschiedlichster Wäsche ist es zwingend notwendig, die Tanks von Zeit zu Zeit zu reinigen, um auch langfristig eine 100-prozentige Waschqualität zu garantieren. Um auch nach einem Farbwechsel sicher zu stellen, dass es keine Flottenvermischung gibt, sind die neu entwickelten Hygienetanks von Vega wie ein Lebensmitteltank ausgeführt und zusätzlich mit einer Nachspüleinrichtung ausgestattet. Diese Kombination garantiert optimale Kundenzufriedenheit.

Offermann: Wir haben diese Filteranlage schon vor der Installation der Waschstraße mit den Waschschleudermaschinen betrieben. Dass dieses Spülverfahren gut funktioniert, ist im wahrsten Sinne des Wortes offensichtlich: Jetzt sind deutlich weniger Haare und Flusen im Filter als in der Vergangenheit.

Bernd Thielen: Wie viele unserer Waschstraßen ist auch die Maschine von Herrn Offermann ein Unikat. Uns ist es wichtig, dem Kunden eine Anlage zu bauen, die speziell auf seine Anforderungen zugeschnitten ist und die ihm maximale Flexibilität bietet. Die Ausstattung der Maschine wurde im Vorfeld mit Herrn Offermann und seinem Waschmittellieferanten abgestimmt, um sicher zu stellen, das wir alle Anforderungen, die an die Maschine gestellt wurden, auch erfüllen. Möglich macht das Ganze unser Baukastensystem. Postengrößen von 25 bis 120 Kilogramm, bis zu 20 Kammern und mehr, stehende Bäder oder Gegenstromverfahren – alles ist möglich. Aufgrund des Designs kann jede Wachstraße ganz einfach mit zusätzlichen Funktionen aufgerüstet werden – zum Beispiel um kundenindividuelle Anforderungen für spezifische Waschprozesse zu erfüllen. Wir verstehen uns als Wäschereimaschinenmanufaktur für spezielle Anforderungen. Custom made eben, so wie bei der Firma Offermann realisiert. Als Komplettausrüster für Wäschereien liefern wir natürlich weltweit auch ganze Wäschereibetriebe.

WRP:Wenn jede Waschstraße von Vega speziell auf die Kundenanforderungen konfektioniert ist: Welche weiteren Besonderheiten hat diese Maschine beziehungsweise die Anlage?

Zapf: Aufgrund der niedrigen Deckenhöhe im Betrieb von Herrn Offermann mussten wir die Waschstraße tiefer legen. Sie hat deshalb keinen Unterbaurahmen. Um die Wäsche aus der Maschine in die richtige Höhe und den richtigen Winkel für die Presse zu bringen, besitzt sie einen Center-Transfer.

Die Waschstraße hat drei getrennte Anschlüsse für Kalt-, Warm- und Recyclingwasser. Das macht diesen Wasserkreislauf exakt steuerbar. Zum Beispiel für den geregelten Cool Down für die BK-Wäsche von Herrn Offermann. Ein Sensor misst die Temperatur in der letzten Klarwäsche, die Steuerung errechnet die benötigte Zeit und Wassermenge, um die Wäsche auf die optimale Endtemperatur abzukühlen. Obwohl hinter der Waschstraße eine Presse steht, kommt die BK-Wäsche fast knitterfrei aus der Anlage. Diese Funktion ist übrigens für jede Mischgewebe-Wäsche von Vorteil.

Weiter ist die Maschine mit einem effektiven System zur Dampfinjektion ausgestattet. Dieses System sorgt neben dem Umwälzen der Flotte auch für eine optimierte und äußerst schnelle Waschmittelverteilung.

Weil beim Befüllen der Wäschesäcke das Gewicht jedes Wäschepostens ganz genau erfasst wird, kann beim Waschen exakt die Menge an Wasser und Chemie zugeführt werden, die für diese Postengröße und -art optimal ist. Die Waschstraße wird also über das Flottenverhältnis programmiert. Das ist gerade für die Firma Offermann mit ihren schwankenden Chargengrößen besonders wichtig.

Offermann: Wenn sich 30 Kilogramm in der Kammer befinden, aber Wasser für ein Wäschegewicht von 40 Kilogramm zugeführt wird, dann kann schon nicht mehr ein optimales Waschergebnis erzielt werden – weil unter anderem die Mechanik nicht mehr stimmt.

Zapf: In der Waschstraße sind verschiedene, wartungsfreie Sensoren installiert. In Kombination mit der intelligenten Steuerung wird sowohl das Befüllen mit Wasser als auch der Badablass kilogrammbezogen auf den Milliliter genau gesteuert und nicht über Zeiteinstellungen. Das trägt zu einem optimalen Wasserverbrauch und Waschprozess wesentlich bei. Um auch bei unterschiedlichen Beladungen die richtige Waschmechanik zu garantieren, optimiert die Vega Smartline Waschstraße auch automatisch den Schwenkwinkel und die Waschdrehzahl.

Permanent wird auch das Wasservolumen beim Schwenken in der Kammer erfasst. Gibt es einen Wasserverlust, kommt eine Fehlermeldung. Bekanntlich kann ein schleichender Wasserverlust dazu führen, dass nicht nur das Waschergebnis negativ beeinflusst wird, sondern eine Maschine zugefahren werden kann.

Sensoren an unseren Ablassventilen melden umgehend, wenn ein Ventil nicht richtig öffnet oder schließt. Dies garantiert eine äußerst hohe Betriebssicherheit. Die Sensoren liefern nicht nur die notwendigen Informationen für die Prozesse in der Maschine, sondern sie liefern auch die Daten für verschiedene Statistiken. Zum Beispiel kann Herr Offermann abrufen, welcher Kunde welches Programm hat und wie viel Wasser hier eingesetzt wird.

Thielen: Auch die ergänzende Presse und der Trockner haben einige interessante Details: Die 43 bar Presse hat einen robusten Rahmen. Dies sichert eine hohe Standfestigkeit und eine lange Einsatzdauer. Alle Bauteile, die mit Wasser im Kontakt stehen, sind aus Edelstahl. Im Presskorb ist eine Oberflächenentwässerung integriert. So kann das Oberflächenwasser und auch die eingeschlossene Luft über einen seitlichen Kanal abgeführt, muss also nicht durch die Wäsche geschoben werden. Das wäscheschonende Entladeband in Kombination mit einer optimierten Drainageplatte garantiert höchsten Entwässerungsleistung.

Jede Rahmenpresse von Vega ist mit einer Highspeed Rexroth Hydraulik ausgestattet. Sie erreicht spätestens 32 Sekunden nach der Entladung den vollen Druck. Das Ganze ergibt schließlich je nach Wäscheart eine Restfeuchte von 33 bis 40 Prozent. Die Presse ist der Taktgeber der Wäscherei und somit eine der wichtigsten Maschinen in einem Wäschereibetrieb. Diese bestimmt den Energieverbrauch und die Produktion an den Folgemaschinen wesentlich.

Das ausgepresste Wasser – es geht in den Rückgewinnungsprozess – muss im Trockner nicht mehr verdunstet werden. Das spart hier Energie genauso wie im Mangelprozess, der deswegen schneller laufen kann. Der Trockner wird zu rund 20 Prozent seiner Einsatzzeit für den Trockenprozess eingesetzt, zu 80 Prozent als Taktschüttler.

WRP:Sie hatten den nicht üppig dimensionierten Dampfkessel erwähnt, der in Ihrem Betrieb zum Einsatz kommt. Wie funktioniert die Zusammenarbeit mit der neuen Anlage?

Offermann: Es läuft gut. Um das System zu entlasten, heizt zum Beispiel unser Blockheizkraftwerk das Spülwasser auf 60 bis 65° C auf. Wir gehen also mit warmen Wasser wieder in die Maschine und müssen nur noch um 10 bis 15° C dazuheizen. So reicht es jetzt auch mit dem kleinen Kessel. Wir könnten mit dem BHKW auch direkt die Flotte beheizen. Die notwendigen Anschlüsse an der Maschine sind bereits berücksichtigt. Die Waschstraße ist gut isoliert. Selbst am Wochenende fällt die Temperatur in der Maschine nicht unter 25 bis 26° C.

WRP:Wenn man durch Ihren Betrieb geht und die Anlage ins Blickfeld gerät, fragt man sich, wie das Ganze hinein gekommen ist. Wie schwierig war es, die Anlage einzubringen, welche Hürden stellten sich auf?

Offermann: In der Tat war es nicht so, dass wir die Türen aufschlossen, die Anlage reinschoben und wieder zumachen konnten. Erst einmal war ganz wichtig, dass vorher genau gemessen wurde. Wie man sieht, ist vor und seitlich der Anlage nur wenig Platz. Wir mussten in eine Wand eine Serviceöffnung einrichten, um an dieser Stelle an die Waschstraße zu kommen.

Uns blieb keine Alternative, als die Anlage durch das geöffnete Dach einzubringen. Also wurde es aufgeschnitten, die Anlage bestehend aus Waschstraße, Presse, Trockner und Entladeband per Kran hineingehoben. Außerdem mussten die Wände um einen Meter erhöht werden, weil sonst die Presse nicht hinein gepasst hätte.

Das Einbringen der Technik selbst hat nur einen Vormittag gedauert. Vier Mitarbeiter von Vega waren zugegen, außerdem ein externer Schweißer und meine Person. Natürlich sind wir mit den Planungen und den vorbereitenden Arbeiten wie das Legen der neuen Versorgungsleitungen und der Tanks, die wurden schon fertig im Keller installiert, schon früher gestartet. Dazu mussten wir den Platz für die Anlage erst einmal frei machen. Maschinen wurden umgesetzt, dann ein neuer Boden gegossen. In dieser Zeit wuschen wir bei einem Kollegen.

Ich muss sagen, dass das ganze Projekt von Vega perfekt durchgeführt wurde. Auch die Einbringung der Technik hat dank der exakten Planungen im Vorfeld reibungslos geklappt. Ich denke, dass dies ein anderer Hersteller nicht hätte besser machen können.

WRP:Sie hatten eingangs den betriebswirtschaftlichen Aspekt der Anlage betont: Sind sie zufrieden mit den Ergebnissen?

Offermann: Das kann man sagen. Wir schaffen jetzt in einer 8-Stunden-Schicht ein Pensum, für das vorher zwei Schichten notwendig waren. Je nach Warenart fahren wir die Waschstraße mit einem Frischwassereinsatz von 2 bis 2,5 Liter je Kilogramm Wäsche. Wir müssen weniger Chemie einsetzen und erzielen trotzdem ein sehr gutes Waschergebnis.

Bei den Waschschleudermaschinen beladen mit Hotelwäsche waren es 4,5 bis 5 Liter – auch das ein ausgezeichneter Wert. Aber heute ist das Spülergebnis viel besser. Wenn wir früher bei unserer 140-Kilogramm Waschschleudermaschine ein schlechtes Spülergebnis hatten, bedeutete dies, das 140 Kilogramm Wäsche noch einmal in den Prozess mussten. Es wurden nur Kosten produziert, kein Erlös erzielt.

WRP:Wie werden diese Werte erreicht?

Offermann: Erst einmal ist der Waschprozess sehr effizient, weil gewichtsabhängig Wasser und Chemie zugeführt werden. Durch die hohe Entwässerungsleistung unserer Presse gewinnen wir viel Wasser zurück, dass wir wieder in den Prozess der Waschstraße zurückführen. Das zusammen sorgt dafür, dass wenig Frischwasser eingesetzt werden muss.

WRP:Warum haben Sie sich für das Waschsystem von diesem Hersteller entschieden?

Offermann: Es war für mich das Gesamtpaket aus dem Service, der Beratung und natürlich der Technik. Und hier auch die vielen kleinen Details, die die tägliche Arbeit mit der Waschstraße für den Wäscher einfach machen. Zum Beispiel sitzen die Chemieanschlüsse seitlich in der Doppeltrommel knapp oberhalb der Wassersäule. So können sie sich nicht zusetzen, zum Beispiel mit Sand. Alle wasser- und dampfführenden Teile der Maschine sind aus Edelstahl. Dampfführende Teile sind mit Kupferpaste beaufschlagt. So bekommt man Schraubverbindungen auch nach vielen Jahren wieder gelöst. Alle wasserführenden Schläuche sind Lebensmittelschläuche, Dichtungen sind aus Silikon.

Der zeitliche Aufwand für Reinigungsarbeiten für die Technik ist minimal. Zum Beispiel sind die Ventile der Waschstraße gut zugänglich seitlich angebracht und können unkompliziert und schnell gereinigt werden. Man merkt ganz einfach, dass bei der Entwicklung der Maschine ganz viel Wissen und Erfahrungen aus der Wäschereipraxis eingeflossen sind.

Thielen: Wir entwickeln und konstruieren unsere Maschinen für eine lange und verlässliche Einsatzzeit im harten Wäschereialltag. So ist die Innentrommel der Waschstraße aus drei Millimeter starken Edelstahl gefertigt. Nach dem Schweißen kommt die Trommel auf eine Drehbank und wird überall dort abgedreht, wo sich Laufflächen und Dichtungen befinden. Deshalb läuft die Maschine extrem ruhig und leise. Oder unsere Presse. Auf den besonders starken Rahmen geben wir eine 10-Jahre-Garantie.
Ein nicht zu vernachlässigender Anteil der im Leben einer Maschine entstehenden Kosten wird durch Wartung, Instandhaltung und Instandsetzung beziehungsweise Reparatur verursacht. Wir verfolgen hier eine klare Philosophie. Wir lassen keine unserer eingesetzten Bauteilen von unserem Vorlieferanten schützen. Wo immer möglich, werden standardisierte Bauteile verwendet, die jederzeit auch im entsprechenden Fachhandel bezogen werden können. Präventive vorausschauende Wartung mit einem bezahlbaren Ersatzteillager im Wäschereibetrieb garantiert nicht nur eine hohe Verfügbarkeit, sondern kurze Reaktionszeiten und eine problemlose Ersatzteilversorgung. Unsere Anlagen zeichnen sich durch die niedrigen running cost aus. Wir setzen nur hochwertige Bauteile von namhaften deutschen Herstellern ein. Somit ist eine Smartline Waschanlage über die Lebensdauer der Maschine gesehen eine betriebswirtschaftlich smarte Investition.

Zapf: Auf dieser Basis entwickeln wir unsere Produkte kontinuierlich weiter, schauen immer, was man bei den Maschinen besser machen kann. Wo hat man als Wäscher Schwierigkeiten in der täglichen Praxis? Die flache Hierarchie und die kurzen Wege in unserem Unternehmen sorgen dafür, dass Verbesserungen sehr schnell umgesetzt werden können. Beispielsweise hatten wir festgestellt, dass der Wassertank, er sitzt vorne an der Wasserstraße, breiter gebaut werden kann. Nach der Prüfung in unserer Konstruktionsabteilung ist diese Modifikation sofort in die Serie gegangen.

Offermann: Was ich bei der Firma Vega Systems Germany auch positiv finde ist, dass ich sofort einen Ansprechpartner habe. So können Entscheidungen schnell getroffen werden.

Wir erledigen im Betrieb sehr viel selbst – auch, um nicht von der Lieferfähigkeit des Herstellers abhängig zu sein. Einige spezifische Teile halten wir deshalb in unserem Lager vor. Hätten wir ein gravierendes Problem, so dass die Wäscherei still steht, gibt es die Möglichkeit, Ersatzteile aus der Vega-Zentrale in Badem zu holen. Ich kann alternativ auch in den Fachhandel vor Ort gehen oder bestelle in einem Onlineshop bis 18 Uhr. Die Lieferung erreicht mich auch am nächsten Tag um 10 Uhr.

Wenn wir ein Problem nicht selbst lösen beziehungsweise lokalisieren können, rufe ich bei Vega an. Der Kundendienstleiter Frank Weimbs ist fachlich sehr kompetent. Auch er hat viele Jahre in der Wäscherei als Produktionsleiter gearbeitet. Er weiß also ganz genau, was es bedeutet, wenn ein Betrieb steht. Und entsprechend schnell ist seine Reaktion.

Alles ist unkompliziert und man merkt, dass Vega Systems Germany – das liegt natürlich auch an der Größe – handwerklich funktioniert und organisiert ist. Ich glaube, dass diese Strukturen mit kurzen Wegen und wenigen Ansprechpartnern bei vielen kleinen inhabergeführten Firmen wie wir eine sind, gut ankommen. Wir packen gerne mit an, wollen nicht nur sehen wie es läuft, sondern auch gerne verstehen. Auch hier ist man aus meiner Sicht gut aufgehoben bei dieser Firma.

Interview aus WRP 02-2017